管道焊接缝无损探伤检测

检测项目

射线检测（RT）：利用X射线或γ射线穿透焊缝，通过胶片或数字成像系统记录缺陷影像，适用于检测体积型缺陷。检测厚度范围5mm~200mm（钢），像质计灵敏度≥1.5%，分辨率≥2.5lp/mm。

超声波检测（UT）：采用高频超声波脉冲反射法，通过分析回波信号判断缺陷位置、大小及性质，适用于检测内部缺陷。检测频率0.5MHz~15MHz，缺陷定位精度±0.5mm，定量误差≤±10%。

磁粉检测（MT）：利用铁磁性材料磁化后表面或近表面缺陷产生的漏磁场吸附磁粉，形成可见磁痕，适用于检测表面及近表面缺陷。磁化电流范围500A~10000A，磁粉粒度≤50μm，缺陷最小可检尺寸0.1mm。

渗透检测（PT）：通过施加渗透剂渗入表面开口缺陷，清除多余渗透剂后施加显像剂，显示缺陷轮廓，适用于检测非多孔材料表面缺陷。渗透剂渗透时间5min~30min，显像剂施加方式喷雾/刷涂，缺陷最小可检尺寸0.05mm。

涡流检测（ET）：利用交变磁场在导电材料中感应涡流，通过检测涡流变化判断缺陷，适用于检测表面及近表面缺陷及材料性能。频率范围1kHz~10MHz，检测速度≤5m/min，缺陷最小可检尺寸0.2mm。

声发射检测（AE）：通过传感器接收焊缝在应力作用下产生的声发射信号，分析信号特征识别缺陷活动性，适用于在役管道缺陷监测。传感器频率范围100kHz~400kHz，采样频率≥10MHz，定位精度±50mm。

衍射时差法超声检测（TOFD）：利用缺陷端点产生的衍射波时间差计算缺陷高度，结合波幅判断缺陷类型，适用于厚壁焊缝检测。检测频率0.5MHz~5MHz，缺陷高度测量误差≤±0.5mm，轴向分辨率≤1mm。

相控阵超声检测（PAUT）：通过控制超声阵列换能器的发射/接收延迟，实现声束偏转、聚焦及动态扫描，提高检测效率和分辨率。阵元数量≥16，聚焦深度范围10mm~200mm，缺陷最小可检尺寸0.3mm。

数字射线检测（DR）：采用平板探测器替代传统胶片，实时获取数字图像并进行处理，适用于快速检测及图像存储。像素尺寸≤100μm，动态范围≥16bit，成像时间≤10s。

脉冲涡流检测（EC）：通过发射短脉冲电磁信号，利用涡流衰减特性检测管道壁厚及缺陷，适用于非接触式检测。激励脉冲宽度≤10μs，检测厚度范围2mm~100mm，壁厚测量误差≤±0.1mm。

检测范围

石油天然气管道：输送原油、天然气的长距离压力管道，工作压力通常≥10MPa，介质腐蚀性强。

化工压力管道：用于化工生产流程中输送腐蚀性介质（如酸、碱、有机溶剂）的压力管道，设计温度范围-50℃~500℃。

核电管道：核电站内输送冷却剂、放射性物质的管道，需满足严格的辐射防护及抗震要求。

输水管道：城市供水、工业循环水输送管道，工作压力0.6MPa~10MPa，管径范围DN100~DN3000。

热力管道：输送高温蒸汽或热水的管道，设计温度150℃~550℃，需检测焊缝高温性能。

海洋平台管道：海上油气开采平台内的工艺管道，承受盐雾腐蚀、波浪载荷及振动环境。

长输管道：跨区域输送石油、天然气的埋地或架空管道，途经复杂地形（山地、沙漠、河流）。

工业蒸汽管道：火力发电厂、化工厂内输送过热蒸汽的管道，工作压力≥3.8MPa，温度≥450℃。

燃气管道：城市燃气输配管网，输送天然气、液化石油气，需检测焊缝密封性及耐疲劳性能。

液压管道：工程机械、液压设备中的高压油液输送管道，工作压力10MPa~40MPa，管径较小（DN10~DN200）。

检测标准

ASTM E1742-15：JianCe Practice for Radiographic Examination of Welds Using Computed Radiography。

ASME BPVC Section V Article 4：Radiographic Examination of Welds。

ISO 9712:2012：Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel。

GB/T 11345-2013：焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定。

GB/T 3323-2005：金属熔化焊焊接接头射线照相。

NB/T 47013.1-2015：承压设备无损检测 第1部分：通用要求。

EN 12668-1:2010：Non-destructive testing — Characterization and verification of ultrasonic testing equipment — Part 1: Instruments。

API 1104-2013：Welding of Pipelines and Related Facilities。

JIS Z 3104:2012：Radiographic testing of butt welds of steel pipes for pressure purposes。

GB/T 12604.1-2005：无损检测 术语 超声检测。

检测仪器

工业X射线探伤机：采用X射线源（如钼靶、钨靶）发射穿透性射线，配合胶片或平板探测器成像，用于焊缝内部体积型缺陷检测，适用厚度范围5mm~200mm（钢）。

数字式超声波探伤仪：内置脉冲发生器、接收放大器及A/D转换模块，支持多种探头（直探头、斜探头），可实时显示回波信号并计算缺陷参数（位置、大小、当量），频率范围0.5MHz~15MHz。

磁轭式磁粉探伤仪：通过电磁轭产生强磁场磁化工件表面，喷洒磁粉后吸附于缺陷处形成磁痕，适用于现场检测大型管道表面及近表面缺陷，磁化电流范围300A~6000A。

涡流检测仪：配备线圈式探头，通过激励信号产生交变磁场，在导体表面感应涡流，分析涡流阻抗变化判断缺陷，支持相位区分及缺陷分类，频率范围1kHz~5MHz。

相控阵超声检测系统：集成多阵元换能器、延迟控制模块及成像软件，通过电子扫描实现声束动态聚焦，可生成C扫描、D扫描等二维图像，阵元数量16~64，聚焦深度10mm~300mm。