检测项目
辊套表面硬度、轴承径向游隙、齿轮齿面接触斑点率、主轴直线度误差、磨盘平面度公差、液压缸密封泄漏量、减速机振动加速度值、联轴器对中偏差量、耐磨衬板厚度衰减率、润滑系统油液污染度、轴承座温度梯度分布、传动系统扭矩波动系数、辊压间隙平行度误差、框架结构应力集中系数、螺栓预紧力衰减率、焊接接头无损探伤合格率、电气绝缘电阻值、电机空载电流偏差率、冷却水流量均匀性、气动元件响应时间延迟量、控制系统信号传输误码率、防护罩抗冲击强度测试值、旋转部件动平衡等级评定、润滑油膜厚度临界值测定、噪声频谱特征分析值、粉尘密封泄漏浓度监测值、紧急制动系统响应时间测定、耐磨层金相组织晶粒度评级、表面粗糙度Ra值测定、轴向窜动量公差带符合性检测范围
主辊总成装配体样本、液压系统压力管路组件样本、行星减速机齿轮副样本、磨盘衬板磨损试样、轴承座振动信号采集样本、联轴器弹性元件疲劳测试样块、耐磨堆焊层截面分析试样、润滑油污染物过滤残留物样本、高强螺栓应力腐蚀试样框架焊接接头金相试样电机绕组温升测试数据包控制系统PLC模块信号波形记录冷却水喷嘴雾化效果测试样本气动闸板动作时间记录数据防护罩钢板冲击试验样块润滑管路压力脉动曲线记录电气柜绝缘介质耐压测试样本轴承滚道表面形貌扫描数据齿轮箱油液铁谱分析样本联轴器膜片组疲劳断裂试样液压阀组响应特性曲线记录耐磨陶瓷衬板粘接强度试样减速机壳体振动频谱数据包检测方法
1.超声波探伤法：采用多频段脉冲反射技术（频率范围2-10MHz），通过时差衍射分析（TOFD）判定辊体内部裂纹深度与取向2.三维激光扫描法：使用蓝光相位扫描仪（精度0.02mm）构建磨盘工作面三维点云模型，计算平面度与磨损量3.振动频谱分析法：安装ICP加速度传感器（量程50g），采集0-10kHz频段振动信号进行包络解调诊断轴承缺陷4.热成像监测法：采用非制冷焦平面红外相机（分辨率640480）连续记录轴承座温度场分布特征5.油液铁谱分析法：通过直读式铁量仪测定润滑油中磨损颗粒浓度（单位ppm），结合双色显微镜进行形貌分类6.动态扭矩测试法：安装无线遥测扭矩仪（量程0-500kNm）实时监测传动系统负载波动特性7.白光干涉测量法：使用垂直扫描干涉仪（垂直分辨率0.1nm）评定耐磨涂层表面粗糙度与微观形貌8.残余应力测试法：采用X射线衍射仪（Cr-Kα辐射源）测定焊接接头应力分布梯度（测量深度50μm）9.模态分析法：布置24通道数据采集系统进行锤击法模态试验（频率分辨率0.5Hz），识别结构共振频率10.密封性能测试法：使用氦质谱检漏仪（灵敏度110^-9Pam/s）定量评估液压系统泄漏率检测标准
GB/T35157-2017《水泥工业用辊压机》JC/T878.3-2010《水泥工业用硬质合金堆焊复合衬板》JB/T10744-2021《建材机械辊压机》GB/T37400.12-2019《重型机械通用技术条件第12部分：涂装》ISO10816-3:2018《机械振动在非旋转部件上测量评价机器振动》GB/T3480.5-2021《直齿轮和斜齿轮承载能力计算第5部分：材料强度和质量》DINEN15085-4:2020《铁路应用轨道车辆及其部件的焊接》ASMEB46.1-2019《表面纹理（表面粗糙度,波纹度和表面结构）》GB/T11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术等级与评定》ISO4406:2021《液压传动油液固体颗粒污染等级代号》检测仪器
1.全自动洛氏硬度计：配备金刚石圆锥压头（标尺HRC），用于测定辊套表面硬化层硬度值（测量范围20-70HRC）2.三坐标测量机：配置接触式探针（空间精度2.5+L/300μm），完成复杂曲面几何公差评定3.激光对中仪：采用双激光发射单元（测量距离0.3-15m），实现联轴器对中偏差的在线动态修正4.高频疲劳试验机：最大载荷250kN（频率范围5-300Hz），模拟评估螺栓连接件的疲劳寿命5.工业内窥镜系统：搭载6mm直径柔性探头（像素200万），实施减速机内部磨损可视化检查6.多通道数据采集仪：同步采集32路模拟信号（采样率200kS/s），支持振动与温度信号的时频域分析7.X射线荧光光谱仪：配备铑靶X光管（元素范围Na-U），快速测定耐磨合金材料的化学成分8.激光粒度分析仪：采用米氏散射原理（测量范围0.02-2000μm），量化润滑油中固体颗粒分布特征9.红外热像仪：集成非制冷微测辐射热计（热灵敏度≤50mK），监测设备运行时的温度异常区域10.超声波测厚仪：采用双晶探头（精度0.05mm），实现衬板剩余厚度的快速多点测量
