检测项目
弯曲角度测定、回弹量计算、抗弯强度测试、塑性变形率分析、表面裂纹观测、截面椭圆度测量、壁厚减薄率评估、褶皱深度量化、残余应力分布扫描、断裂韧性测试、屈服点判定、应变硬化指数计算、中性层偏移量分析、弯曲半径极限验证、加载速率敏感性测试、温度影响系数测定、循环弯曲疲劳寿命评估、微观组织演变观察、涂层附着力检验、腐蚀后弯曲性能对比、各向异性差异分析、扭转耦合效应测试、端部约束条件模拟试验、多轴应力状态模拟分析、动态冲击弯曲响应记录、蠕变弯曲变形监测、摩擦系数对成型影响测试、回弹补偿算法验证检测范围
不锈钢无缝管、碳钢焊接管、铝合金异型管、钛合金精密管、铜镍合金冷凝管、双相钢液压油管、镍基高温合金导管、镁合金结构管、锆合金核级管道、蒙乃尔合金换热管、哈氏合金耐蚀管、马氏体时效钢管件、奥氏体不锈钢装饰管、铁素体排气管、沉淀硬化钢传动轴管、双金属复合管层间结合部、镀锌钢给水管路段件、P91/P92电站锅炉管弯头段件检测方法
三点弯曲试验法：通过两个支撑辊与中心加载辊构成测试系统，测定试样在集中载荷下的挠度-载荷曲线四点弯曲试验法：采用对称分布的加载辊组实现纯弯矩加载环境，用于评估材料均匀变形能力反复弯曲试验法：通过规定角度的多次弯折操作测定材料的疲劳损伤累积效应压弯法：使用模具对试样进行强制压弯变形，配合应变片测量表面应力分布自由弯曲法：在无约束条件下进行渐进式弯曲直至断裂，测定极限弯曲半径旋转弯曲疲劳试验：通过高速旋转试样施加交变应力场，评估长周期载荷下的耐久性DIC全场应变分析法：采用数字图像相关技术捕捉试样表面应变场动态变化显微硬度梯度测试：在弯曲区域截面进行微区硬度扫描分析加工硬化现象X射线残余应力测定：利用衍射原理量化塑性变形引起的残余应力分布声发射监测技术：通过捕捉材料变形过程中的弹性波信号识别微观损伤演化检测标准
ASTME290-22《金属材料延展性弯曲试验的标准试验方法》ISO7438:2020《金属材料-弯曲试验》GB/T244-2020《金属管弯曲试验方法》ENISO8492:2013《金属材料-管材-环扩口试验》JISZ2248:2019《金属材料弯曲试验方法》ASMEB16.49-2021《工厂制造的煅制对焊弯头》BSEN10219-2:2006《冷成型焊接结构空心型材技术交付条件》DIN50121:2018《金属材料试验-薄板和带材的弯曲试验》GB/T232-2010《金属材料弯曲试验方法》APISPEC5L:2018《管线钢管规范》检测仪器
微机控制万能材料试验机：配备三点/四点弯曲夹具及高精度载荷传感器（0.5%精度），可执行静态/动态加载测试光学非接触式应变测量系统：采用高速相机（500fps）与DIC软件实现全场应变分析（分辨率达0.01%）全自动弯管试验台：集成伺服电机驱动与角度编码器（0.1精度），支持复杂轨迹编程控制X射线应力分析仪：配备二维探测器与Cr-Kα射线源（波长2.29），可测残余应力深度达50μm高频疲劳试验机：最大转速3000rpm的动态加载系统，配备红外温度监控模块防止过热失效显微硬度计：配备自动载物台与纳米压痕模块（载荷分辨率0.1mN），实现微区硬度梯度测绘激光扫描共聚焦显微镜：具备3D表面形貌重构功能（纵向分辨率10nm），用于裂纹深度定量分析热机械模拟试验机：集成感应加热系统（最高1600℃）与液压伺服控制，模拟热弯成型工况声发射信号采集系统：配备宽带传感器（20kHz-1MHz）与波形流存储技术，实现损伤实时监测工业CT扫描装置：采用450kV微焦点射线源与平板探测器组合（体素尺寸5μm），无损观测内部缺陷演变
