振动检测

检测项目

振动检测的核心项目包括振动频率、振幅、加速度、速度及位移的量化分析。其中频率分析用于识别旋转机械的共振点与不平衡问题；振幅测量可反映轴承磨损或机械松动程度；加速度峰值监测对冲击性故障（如齿轮断齿）具有预警价值。

高阶检测项目涵盖频谱分析（FFT变换）、相位角测量及模态分析。频谱分析可分解复杂振动信号中的谐波成分；相位角数据用于诊断转子不对中或联轴器偏移；模态分析则通过激励响应测试获取结构的固有频率与振型特征。

特殊工况下需执行时域同步平均（TSA）与包络解调分析。TSA技术可消除背景噪声干扰；包络解调对轴承早期点蚀故障的检出率提升40%以上。

检测范围

工业设备领域覆盖电机组（功率范围0.5kW-50MW）、泵类（离心泵/柱塞泵）、压缩机（往复式/螺杆式）及齿轮箱（行星齿轮/平行轴结构）。典型应用场景包括电机轴承磨损监测、透平机叶片裂纹预警。

建筑结构领域涉及桥梁动态特性测试（基频范围0.1-10Hz）、高层建筑风振响应监测（采样率≥200Hz）、工业厂房楼板振动评估（标准限值ISO 2631）。

交通设施领域包含轨道交通轮轨力测试（冲击加速度≤50g）、车辆NVH性能测试（频率分辨率≤0.5Hz）、航空发动机转子动平衡校验（相位精度±1°）。

特殊应用场景扩展至精密仪器隔振平台测试（微振动量级10^-6g）、核电站主泵振动监测（符合ASME OM-S/G标准）、风电叶片模态测试（激振力范围5-500N）。

检测方法

在线监测采用固定安装式传感器网络（IEPE型），采样频率根据Nyquist定理设定为最高分析频率的2.56倍以上。数据存储遵循环形缓冲区设计原则，连续监测周期可达3-36个月。

离线检测实施步骤包括测点规划（按ISO 5348布置）、基线数据采集（稳态工况下3次重复测量）及趋势分析（数据跨度≥3个维护周期）。冲击脉冲法（SPM）用于滚动轴承状态分级（dBm/dBc值比照ISO 15243）。

非接触式测量采用激光多普勒测振仪（波长632.8nm），位移分辨率达0.1nm；声学相机阵列可实现宽频带振动场成像（频率上限20kHz）。

高级分析方法包含阶次跟踪（适用于变速工况）、小波变换（时频域联合分析）及机器学习模型（故障模式识别准确率≥95%）。

检测仪器

基础测量单元选用IEPE加速度传感器（频响范围0.5Hz-15kHz），电荷灵敏度100mV/g±5%。三轴传感器配置可同步获取X/Y/Z向振动矢量数据。

动态信号分析仪应具备24位ADC分辨率，动态范围≥120dB。并行采集通道数根据测点密度配置（常规8-64通道）。

便携式振动计满足现场快速筛查需求（符合ISO 2954 Class 1），内置FMT轴承故障算法库。无线传感节点支持LoRa传输协议（传输距离≥500m）。

校准设备包含标准振动台（不确定度≤1%）、激光干涉仪校准系统（符合ISO 16063-11）及现场校准器（输出频率10-10000Hz）。

专用系统集成方案涵盖汽轮机TSI系统（轴向位移监测精度±25μm）、风电SCADA振动模块（数据刷新率1Hz）及高铁轨道几何测量车（空间采样间隔0.25m）。

检测流程

确定测试对象与安排：确认测试对象并进行初步检查，确定样品寄送或上门采样安排；

制定验证实验方案：与委托方确认与协商实验方案，验证实验方案的可行性和有效性；

签署委托书：签署委托书，明确测试详情，确定费用，并按约定支付；

进行实验测试：按实验方案进行试验测试，记录数据，并进行必要的控制和调整；

数据分析与报告：分析试验数据，并进行归纳，撰写并审核测试报告，出具符合要求的测试报告，并及时反馈测试结果给委托方。